تحقيقات گسترده‌اي در زمينه پليمرهاي مقاوم حرارتي انجام شده است كه بيشترين تحقيقات بر روي پليمرهاي آلي صورت گرفته است، البته سيستم‌هاي آلي- فلزي و معدني نيز نتايج قابل قبولي در اين زمينه داشته‌اند. پليمرهاي مقاوم حرارتي بايد ويژگي هاي از قبيل نقطه ذوب بالا، مقاومت در برابر تخريب اكسايشي در دماهاي بالا، مقاومت در برابر ساير فرآيندهاي تجزيه گرمايي غير اكسايشي و نيز پايداري در برابر عوامل شيميايي و اشعه را ايجاب مي‌كند. روش هاي مختلفي براي تقويت مقاومت گرمايي پليمر وجود دارد كه از آن جمله مي‌توان به افزودن قطعات صلب به زنجير اصلي و همچنين وارد كردن حلقه‌هاي آروماتيك به زنجير اصلي پليمر و افزايش بر هم كنش هاي بين زنجيري و اتصالات ميان زنجيري اشاره كرد. پلي ايميدها به عنوان يكي از بهترين و پركاربردترين پليمرهاي مقاوم در برابر حرارت، نور و مواد شيميايي شناخته شده اند. اين پليمرها از كارايي بسيار بالايي برخوردار بوده و كاربردهاي بسياري در زمينه هاي مختلف يافته اند. هدف از اين اختراع ساخت كامپوزيت هاي پلي ايميد تقويت شده با كربن تيوب ها مي باشد كه داراي مقاومت بالايي در برابر حرارت مي باشند و كاربرد گسترده اي در صنايع مختلف دارند. در اين اختراع با افزايش مقدار كربن تيوب ها به مقاومت گرمايي بالا دست يافتيم. در اين اختراع نانوكامپوزيت هاي پلي ايميد تقويت شده با درصدهاي مختلف (3-1%) از نانو كربن تيوب ها به روش درجا و با استفاده از فرآيند ايميداسيون گرمايي تا دماي oC 200 به طور موفقيت آميزي تهيه شدند. ماتريس پلي ايميدي به كار رفته در تهيه نانوكامپوزيت ها از طريق واكنش تراكمي بين 4,´4-دي آمينو دي فنيل اتر و 3,'4,3,'4- باي فنيل تترا كربوكسيليك دي انيدريد تهيه شد. در نهايت ساختار و مورفولوژي فيلم هاي نانوكامپوزيتي حاصله از طريق روش هاي طيف سنجي مادون قرمز(FT-IR) , پراش پرتو ايكس (XRD) و ميكروسكوپ الكتروني روبشي(SEM) مورد بررسي قرار گرفت. همچنين خواص گرمايي نانوكامپوزيت هاي حاصله از طريق آناليز گرماييTGA-DTG بررسي شد و نتايج نشان مي دهد كه نانوكامپوزيت ساخته شده با 3% از نانو كربن تيوب ها بيشترين مقاومت حرارتي را دارد.

در حال حاضر بسياري از قطعات موجود در خودروها شامل بدنه قايق ها، هواپيماها و وسايل نقليه عمومي از يك سو و سطوح داخلي خودروها از سوي ديگر توسط فايبر گلاس ساخته مي شود، اين مساله داراي مزاياي بسياري مي باشد ولي در عين حال بايد دانست عدم بازيافت فايبر گلاس كماكان به عنوان بزرگترين معضل در بكارگيري آن به شكل گسترده تر مطرح است. در واقع ورق هاي فايبر گلاس با يك مشكل هميشگي همراه هستند كه عبارت است از اينكه در صورت اعمال كوچكترين آسيب به بافت آن عملاً فاقد استفاده بوده و دور ريز محسوب مي گردد. در حال حاضر در پي پژوهش هايي كه در تيم تحقيقاتي موجود صورت گرفته است به فرآيندي دست يافتيم كه با ارائه يك خمير حائز تمامي ويژگي هاي شيميايي و مكانيكي ماده فايبر گلاس به ترميم سطوح آسيب ديده پرداخته و به بسياري از معضلات اقتصادي و زيست محيطي حال حاضر پايان داد. در اين روش فايبر گلاس هاي بازيافتي را در يك دستگاه خردكن به پودر مبدل مي سازيم و پس از عبور پودر حاصل از سرند ذرات آن به دو دسته ريز و درشت تقسيم مي شوند كه اين مساله ناشي از مش بندي اين سرند بوده و نهايتاً ذرات درشت بر روي سرند با حفره هاي كوچكتر قرار مي گيرد و ذرات ريز تر با عبور از اين مرحله در سيني پاييني كه مختصص به ذرات ريز است قرار مي گيرد در اين مرحله با افزودن ماده حلال پلي استر موجود را حل مي نماييم و پس از طي كردن زمان ماند كه براي همگن سازي محلول موجود واجب و ضروري به نظر مي رسد. مرحله ساخت خمير صورت مي گيرد كه طي آن محلول مورد نظر به خمير حاوي پلي استر بدل مي گردد. اين خمير به صورت بالقوه داراي قابليت برقراري پيوندهاي شيميايي بسيار قوي با فايبر گلاس خشك كه به عنوان سطح پايه نيازمند ترميم بوده است مي باشد.

دراين روش اسيد سولفوريك و سولفات پتاسيم با نسبتهاي استوكيومتري در يك محلول حاوي يونهاي مختلف با غلظت مشخص حل شده و كلريد هيدروژن توليدي به همراه آب تبخير و از محيط واكنش خارج مي گردد. سپس محلول سرد شده رسوب نمكي آن جدا و مادر آب براي واكنش مجدد به قسمت اول منتقل مي شود. رسوب حاصل در آب يا محلول رقيق حاصل از مراحل بعد حل كرده تجزيه مي گردد تا محصول سولفات پتاسيم و مادر آب اشباع از اسيد سولفوريك را ايجاد نمايد. در مراحل تبخير و خارج كردن كلريد پتاسيم توليد شده لازم است به مقدار لازم آب به سيستم تزريق گردد تا غلظت يونها ثابت بماند و بتوان جوهر نمك با درصد خلوص قابل فروش به بازار را بصورت مخلوط آزئوتروپ با آب از محيط واكنش خارج كرد. آزمايشات انجام شده بروي روش انتخابي نشان داده است كه در اثر واكنش بين اسيد سولفوريك و كلريد پتاسيم در دماهاي مختلف محصولات پتاسيم دار متفاوتي به وجود مي آيند كه عبارتند از : K2SO4, K3H(SO4)2, KHSO4, KH3(SO4)2 و در دماهاي مختلف تركيب درصدهاي متفاوتي براي اين مواد وجود دارد لذا با كنترل شرايط دمايي مي توان ميزان اين مواد را در محيط واكنش كنترل كرد. با بررسي وتعيين نقاط فازي در دماهاي متفاوت مي توان شرايط غلظتي و دمائي مناسب براي رسيدن به محصول دلخواه را فراهم كرد كه در اين حالت مكانيسم عمليات تعيين مي گردد. به عبارت ديگر با تغيير نسبت يون هيدروژن به يون پتاسيم در محلول واكنش مي توان هر كدام از محصولات پتاسيم دار فوق را كريستاله نمود و از آنجا كه نسبت اين مواد بسيار وابسته به دما است لذا با كنترل دما و همچنين كنترل نسبت يون هيدروژن به يون پتاسيم مي توان گونه رسوبي دلخواه را با سرد كردن محلول واكنش رسوب داد. حال با توجه به اينكه از بين چهار گونه فوق تنها گونه KH3(SO4)2 در اثر عمليات هيدروليز ساده به سولفات پتاسيم و اسيد سولفوريك تبديل مي شود؛لذا بسيار ايده آل است كه شرايط اين حد واسط مورد نظر قرار گيرد تا بتوان هم مادر آب حاوي اسيد سولفوريك را با انجام عمليات تغليظ ساده به مراحل اول واكنش انتقال داد و هم اينكه بتوان محصول سولفات پتاسيم را با سرد كردن رسوب داده از محيط واكنش جدا گردد. دماي انجام واكنش حدود130 درجه سانتي گراد و نسبت يون هيدروژن به ازاي هر100 گرم محلول80/0 مي باشد.